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天津反应釜调试是化工生产设备投运前的关键环节，需严格遵循技术规范以确保安全性和工艺稳定性。以下为典型调试流程及注意事项：
一、调试前准备
1. 技术交底：组织设计方、施工方及操作人员核对图纸，明确工艺参数、材质耐压等级及安全阀设定值。
2. 文件核查：检查压力容器使用登记证、焊接检测报告、压力试验记录等资质文件。
3. 设备检查：确认反应釜内壁抛光无死角，机械密封润滑到位，测温/测压仪表完成校准，搅拌桨与电机联轴器同轴度误差≤0.1mm。
二、分阶段调试
1. 空载试车：先以水代料进行测试，启动搅拌电机（通常先测试50%额定转速），监测轴承温度不超过65℃、振动值≤4.5mm/s。同步检查视镜照明、取样阀气密性。
2. 压力测试：采用分级升压法，先升至设计压力的50%，稳压10分钟后逐步升至1.25倍工作压力，保压30分钟无泄漏。特别注意法兰密封面及人孔处的气密性。
3. 热态调试：通入导热油或蒸汽进行升温试验，升温速率控制在≤30℃/h，验证夹套/盘管的传热效率及温度控制精度（±2℃以内）。
三、工艺联调
1. 模拟实际工况进行投料试运行，重点关注：
- 物料粘度对搅拌功率的影响（电流波动范围≤额定值15%）
- 放热反应阶段的温控响应速度（PID参数需现场整定）
- 紧急泄压系统触发时间（≤3秒）
2. 连续运行72小时，统计设备综合效率（OEE），要求达到98%以上。
四、风险防控
- 设置防静电接地电阻＜4Ω
- 配置双路惰性气体保护系统
- 对易结晶物料需验证机械密封冲洗系统有效性
调试完成后应形成完整的FAT报告，重点记录异常工况处理方案。建议在试运行首月每周进行振动频谱分析，确保设备进入稳定期。通过科学调试可使反应釜故障率降低40%，显著延长设备使用寿命。
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